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SIX SIGMA

Eine Qualitätsmanagementmethode, die seit knapp 50 Jahren Anwendung findet lautet Six Sigma. 1970 wurde die SIX SIGMA-Methode im japanischen Schiffbau verwendet. Eine Revision dieser Methode führte das Unternehmen Motorola durch und Ende der 1980er Jahre hatte die SIX SIGMA-Methode ihren Durchbruch. Internationale Unternehmen vertrauten auf den Einsatz von SIX SIGMA, um ihre Qualitäts- und Managementziele zu erreichen.

Das Verfahren dient zur Qualitätssteigerung von Prozessen in Produktion und Dienstleistungen. Insbesondere wird der Ist-Zustand genauer analysiert, um Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung zu bestimmen. Kennzahlen und Daten sind für die Ausführung dieses Verfahrens das A und O. Messungen aus der Analyse der Ist-Prozesse müssen sauber durchgeführt und dokumentiert werden, denn je exakter die Werte sind, desto besser lässt sich die Qualität in den entsprechenden Prozessen einschätzen. Wenn nun die SIX SIGMA – Anforderungen erfüllt sind, dann erzielt man eine zu 99,9996 % fehlerfreie Produktion, auch bekannt als Nullfehler-Produktion. 

Der Zyklus im SIX SIGMA-Verfahren ist wie folgt definiert:

Sixsigma-1

Gerne möchte ich die fünf Phasen des DMAIC-Zyklus hier noch einmal kurz erläutern:

Ein neues Projekt kann starten! Was tun? Der Leitfaden des SIX SIGMA Zykluses bietet hier Hilfe an. Wichtig ist, wie in allen operativen Tätigkeiten, dass man die Berechtigten bestimmt. Auch diese sind im SIX SIGMA-Verfahren bereits definiert worden. Der sogenannte „Champion“ setzt das Projekt auf und drückt somit auf den „Start“-Button.

Define. Wenn man in eine Sache viel Kraft investiert und ihr Aufmerksamkeit schenkt, dann sollte eigentlich nicht viel schief gehen. Genauso ist es auch in der Projektplanung. Im Rahmen der SIX SIGMA-Methode wird die erste Phase als „Define“-Phase bezeichnet. Diese Phase ist äußerst wichtig, denn alle weiteren Phasen bauen auf sie auf. Sie bildet also die Grundlage für eine reibungslose und konsistente Planung. Die volle Verantwortung liegt hier beim „Champion“, der das Projekt aufsetzt. Keine Sorge, falls er möchte, kann er jede Hilfe der „Black Belt“ oder „Green Belt“ annehmen. Nun geht es darum die Rahmenbedingungen für das entsprechende Projekt festzulegen. Was möchte das Team überhaupt am Abgabetag des Projektes als Ergebnis auf dem Tisch liegen haben?
Welche Ziele werden in diesem Projekt verfolgt? Welche Prioritäten gibt es? All diese Fragen müssen von Anfang an feststehen, damit eine hohe Klarheit über den Zweck und Inhalt des Projektes besteht. Bereits bekannte oder potenzielle Probleme, die während der Projektlaufzeit auftreten können, müssen definiert werden. Wenn nun die Projektziele und der Projektrahmen feststehen, ebenso die Probleme definiert sind, kann es zur nächsten Phase übergehen. Richtig? Nicht ganz. Interessen der Kunden und Stakeholder müssen unbedingt berücksichtigt werden. Ein Projekt, welches die Kundenanforderungen nicht erfüllt, verspricht auch keinen Erfolg. Daher ist es wichtig, die Key Customer und deren Anforderungen zu bestimmen. Falls bereits eine „Lessons Learned“-Datenbank im Unternehmen vorhanden ist, schadet es nicht, die erlangten Erkenntnisse aus dieser Datenbank im Team zu besprechen. Aus einer solchen Datenbank lassen sich viele Hinweise ziehen, die bei einer Ursachenforschung sehr hilfreich sein können. Ein Lernprozess im Unternehmen funktioniert nur dann am besten, wenn das lukrative Wissen weitergegeben wird. Mehr Information zum Thema „Lessons Learned“ finden Sie hier. Sobald alle erwähnten Punkte erarbeitet sind, muss ein strukturierter Prozessplan erstellt werden. Dieser beinhaltet alle inhaltlich relevanten Themen für das jeweilige Projekt. So, auf geht’s zur Measure Phase!

Measure. Hier kommen der Green oder der Black Belt ins Spiel. Nun geht es darum, das Projekt auszuführen. In dieser Phase soll der Prozess besser kennengelernt werden. Kennzahlen, Daten, Messungen, Mittelwerte oder Abweichungen? Ja, es geht um die heilige Statistik! Statistische Methoden werden verwendet, um entsprechende Daten zu sammeln und diese darzustellen. Für Kunden wichtige Kriterien werden also gemessen und dokumentiert. Bei den Messungen müssen entsprechende Spezifikationen beachtet werden.

Kurz gesagt, wird hier eine Analyse der Ist-Situation durchgeführt, um die Erfüllung der Anforderungen zu prüfen. Daher muss die Prozessfähigkeit und die Fähigkeit der Messmittel regelmäßig gewartet werden. Beispielsweise kann mit Hilfe eines Histogrammes visualisiert werden, wie stark die Merkmalswerte voneinander abweichen. Das passende Stichwort ist hier die „Standardabweichung“. Ein ideales Six Sigma-Level ist, wie der Name bereits schon verrät, wenn man den Richtwert „sechs Mal das σ“ erreicht hatDas bedeutet also eine fehlerfreie Produktion von 99,9996 %. Sauber gemessen? Dann analysieren!

Analyze. Wer in seiner Kindheit gerne Detektiv gespielt hat, für den kann diese Phase äußerst interessant werden. In der Analyse-Phase wird tief in das Projekt eingedrungen, um das Verständnis für dessen Abläufe zu erweitern. Welche potenziellen und aktuellen Einflussgrößen gibt es? Genau diese Fragestellung soll beantwortet werden. Die Suche nach den Fehlerursachen kann beginnen! Man darf nicht außer Acht lassen, dass Fehlerarten mehrere Ursachen haben können. Daher ist eine detaillierte Ursachenforschung notwendig, um weitere Probleme im Prozessablauf zu vermeiden. Bevor jegliche Maßnahmen ergriffen werden, müssen die entdeckten Fehler erst einmal verstanden werden. Es muss festgestellt werden, warum diese Fehlerarten auftauchen. Überprüfung aller möglichen Ursachen, sowie deren Auswirkung ist hier der Schlüssel zum Erfolg. Nach der Analyse des Ist-Zustandes und der Identifizierung der Kernursachen, geht es weiter mit…der Verbesserung. Jetzt geht’s erst richtig los!

Improve. Diese Phase setzt voraus, dass die Prozessfunktionen in der Analysephase verstanden worden sind. Die erlangten Kenntnisse aus den vorherigen Phasen bilden die Grundlage für die Verbesserungsschritte. Also heißt es jetzt: „Nach Lösungen Ausschau halten!“ Verbesserungsvorschläge werden gesammelt, bewertet und ausgewählt. Für die Auswahl ist es wichtig, die Effektivität der Lösungswege zu testen. Das beste Ergebnis kann dann ausgewählt und implementiert werden. Jedoch müssen mögliche Risiken der Lösungswege im Vorfeld klar sein. Die Umsetzung der vorgeschlagenen Lösungen bedingt ein Follow up, sowie die Aktualisierung des Prozessplans. Eine interne offene Fehlerkultur im Unternehmen hilft gute Resultate zu erzielen. Ebenfalls fördert eine offene interne Kommunikation die Kreativität, sodass die Reaktionszeit verkürzt werden kann, da dadurch Lösungen schneller formuliert und implementiert werden. Eine FMEA ist eine analytische Methode, die in dieser Phase angewendet werden kann. Und jetzt?

Control. Wie will man die Effektivität einer Lösung testen, ohne sie zu kontrollieren? „Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser“, oder? In diesem Fall, wird diese Frage mit einem klaren „Ja“ beantwortet. Die Instandhaltung der Nachhaltigkeit der implementierten Ergebnisse bedingt eine regelmäßige Kontrolle. Somit lässt sich der Erfolg dieser gut messen. Die Überwachung der Prozessverbesserungen ist die Hauptaufgabe. Das Ende des Projektes naht. Jetzt möchte ich erneut den Punkt aufgreifen, welchen ich bereits in der „Define“-Phase erläutert habe. In der Abschlussdokumentation sollten die „Lessons Learned“ festgehalten werden. Falls keine weiteren Fragen offen sind, kann die Übergabe des Projektes an den Champion stattfinden. So, geschafft!

Ihr invenio Academy-Team!

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